Слаба водоотпорност, нерамна површина, висока содржина на прав и нерамна должина? Чести проблеми и мерки за подобрување во производството на храна за водни животни
Во нашето секојдневно производство на водена храна, се соочивме со некои проблеми од различни аспекти. Еве неколку примери за дискусија со сите, како што следува:
1, Формула
1. Во структурата на формулата на храната за риби, постојат повеќе видови суровини од брашно, како што се брашно од репка, брашно од памук итн., кои припаѓаат на сурови влакна. Некои фабрики за масло имаат напредна технологија, а маслото во основа се пржи на суво со многу мала содржина. Покрај тоа, овие видови суровини не се лесно апсорбирачки во производството, што има големо влијание врз гранулацијата. Покрај тоа, брашното од памук е тешко за дробење, што влијае на ефикасноста.
2. Решение: Употребата на колач од репка е зголемена, а во формулата се додадени висококвалитетни локални состојки како што се оризови трици. Дополнително, додадена е пченица, која сочинува приближно 5-8% од формулата. Преку прилагодување, ефектот на гранулација во 2009 година е релативно идеален, а и приносот по тон е зголемен. Честичките од 2,5 мм се движат помеѓу 8-9 тони, што е зголемување од речиси 2 тони во споредба со минатото. Изгледот на честичките е исто така значително подобрен.
Дополнително, за да се подобри ефикасноста на дробењето на брашно од памук, пред дробењето го измешавме брашното од памук и брашното од репка во сооднос 2:1. По подобрувањето, брзината на дробење беше во основа на брзината на дробење на брашното од репка.
2, Нерамна површина на честички
1. Има големо влијание врз изгледот на готовиот производ, а кога се додава во вода, е склоно кон колапс и има ниска стапка на искористеност. Главната причина е:
(1) Суровините се премногу грубо смачкани, а за време на процесот на калење, тие не се целосно зрели и омекнати и не можат добро да се комбинираат со други суровини кога минуваат низ дупките на калапот.
(2) Во формулата за храна за риби со висока содржина на сурови влакна, поради присуството на меурчиња од пареа во суровината за време на процесот на калење, овие меурчиња пукаат поради разликата во притисокот помеѓу внатрешноста и надворешноста на калапот за време на компресијата на честичките, што резултира со нерамна површина на честичките.
2. Мерки за ракување:
(1) Правилно контролирајте го процесот на дробење
Во моментов, при производство на храна за риби, нашата компанија користи микроправ од сито од 1,2 мм како суровина за најголемиот дел. Ја контролираме фреквенцијата на употреба на ситото и степенот на абење на чеканот за да ја обезбедиме финоста на дробењето.
(2) Контрола на притисокот на пареата
Според формулата, разумно прилагодете го притисокот на пареата за време на производството, генерално контролирајќи околу 0,2. Поради големата количина на суровини од груби влакна во формулата за храна за риби, потребни се висококвалитетна пареа и разумно време на калење.
3, Слаба водоотпорност на честичките
1. Овој тип на проблем е најчест во нашето секојдневно производство, генерално поврзан со следниве фактори:
(1) Краткото време на калење и ниската температура на калење резултираат со нерамномерно или недоволно калење, низок степен на зреење и недоволна влага.
(2) Недоволни лепливи материјали како што е скроб.
(3) Односот на компресија на прстенестата калапка е пренизок.
(4) Содржината на масло и процентот на сурови влакнести суровини во формулата се превисоки.
(5) Фактор на големина на честички при дробење.
2. Мерки за ракување:
(1) Подобрување на квалитетот на пареата, прилагодување на аголот на сечилото на регулаторот, продолжување на времето на калење и соодветно зголемување на содржината на влага во суровините.
(2) Прилагодете ја формулата, соодветно зголемете го количеството на скробни суровини и намалете го процентот на масти и сурови влакна.
(3) Додадете лепило доколку е потребно. (Кашеста маса од бентонитна киселина на база на натриум)
(4) Подобрување на односот на компресија напрстенеста матрица
(5) Контролирајте ја финоста на дробењето
4, Прекумерна содржина на прав во честички
1. Тешко е да се обезбеди изглед на општата храна за пелети по ладењето и пред просејувањето. Клиентите пријавиле дека има повеќе фина пепел и прав во пелетите. Врз основа на горенаведената анализа, мислам дека постојат неколку причини за ова:
A. Површината на честичките не е мазна, засекот не е уреден, а честичките се лабави и склони кон производство на прав;
Б. Нецелосно сеење со градација на ситото, затната мрежа на ситото, сериозно абење на гумените топчиња, несоодветен отвор на мрежата на ситото итн.;
C. Во магацинот на готовиот производ има многу фини остатоци од пепел, а расчистувањето не е темелно;
D. Постојат скриени опасности при отстранување на прашина за време на пакувањето и мерењето;
Мерки за ракување:
A. Оптимизирајте ја структурата на формулата, разумно изберете го прстенестото калапче и добро контролирајте го односот на компресија.
Б. За време на процесот на гранулација, контролирајте го времето на калење, количината на хранење и температурата на гранулацијата за целосно созревање и омекнување на суровините.
C. Осигурајте се дека пресекот на честичките е уреден и користете мек нож за сечење направен од челична лента.
D. Прилагодете го и одржувајте го екранот за оценување и користете разумна конфигурација на екранот.
E. Употребата на технологија за секундарно скринирање под магацинот на готовиот производ може значително да го намали соодносот на содржината на прав.
F. Потребно е навремено чистење на магацинот и колото на готовиот производ. Покрај тоа, потребно е да се подобри уредот за пакување и отстранување на прашина. Најдобро е да се користи негативен притисок за отстранување на прашина, што е поидеално. Особено за време на процесот на пакување, работникот за пакување треба редовно да тропа и да ја чисти прашината од тампон-бункерот на вагата за пакување..
5, Должината на честичките варира
1. Во секојдневното производство, честопати се среќаваме со тешкотии во контролата, особено за моделите над 420. Причините за ова се грубо сумирани на следниов начин:
(1) Количината на хранење за гранулација е нерамномерна, а ефектот на калење варира во голема мера.
(2) Неконзистентен јаз помеѓу валјаците на калапот или сериозно абење на прстенестата калап и валјаците под притисок.
(3) По должината на аксијалната насока на прстенестата калапка, брзината на празнење на двата краја е помала од онаа во средината.
(4) Отворот за намалување на притисокот на прстенестата калапка е преголем, а брзината на отворање е превисока.
(5) Позицијата и аголот на сечилото за сечење се неразумни.
(6) Температура на гранулација.
(7) Видот и ефективната висина (ширина на сечилото, ширина) на сечилото за сечење со прстенесто калап имаат влијание.
(8) Во исто време, распределбата на суровините во комората за компресија е нерамномерна.
2. Квалитетот на добиточната храна и пелетите генерално се анализира врз основа на нивните внатрешни и надворешни квалитети. Како производствен систем, ние сме повеќе изложени на работи поврзани со надворешниот квалитет на пелетите за добиточна храна. Од производствена перспектива, факторите што влијаат на квалитетот на пелетите за водена храна може грубо да се сумираат на следниов начин:
(1) Дизајнот и организацијата на формулите имаат директно влијание врз квалитетот на пелетите за водена храна, сочинувајќи приближно 40% од вкупниот број;
(2) Интензитетот на дробење и униформноста на големината на честичките;
(3) Дијаметарот, односот на компресија и линеарната брзина на прстенестата калапка имаат влијание врз должината и дијаметарот на честичките;
(4) Односот на компресија, линеарната брзина, ефектот на гаснење и калење на прстенестата калапка и влијанието на сечилото за сечење врз должината на честичките;
(5) Содржината на влага во суровините, ефектот на калење, ладењето и сушењето влијаат врз содржината на влага и изгледот на готовите производи;
(6) Самата опрема, факторите на процесот и ефектите на гаснење и калење имаат влијание врз содржината на честички во прав;
3. Мерки за ракување:
(1) Прилагодете ја должината, ширината и аголот на стругалката за ткаенина и заменете ја истрошената стругалка.
(2) Обрнете внимание на навремено прилагодување на положбата на сечилото за сечење на почетокот и при крајот на производството поради малата количина на полнење.
(3) За време на процесот на производство, обезбедете стабилна брзина на полнење и снабдување со пареа. Ако притисокот на пареата е низок и температурата не може да се покачи, треба да се прилагоди или запре навремено.
(4) Разумно прилагодете го јазот помеѓуролер школкаСледете го новиот калап со нови ролери и веднаш поправете ја нерамната површина на ролерот за притисок и прстенестата калап поради абење.
(5) Поправете го отворот за водилка на прстенестата калапка и веднаш исчистете ја блокираната дупка на калапот.
(6) При нарачување на прстенестата калапка, односот на компресија на трите реда дупки на двата краја од аксијалната насока на оригиналниот прстенеста калапка може да биде 1-2 mm помал од оној во средината.
(7) Користете мек нож за сечење, со контролирана дебелина помеѓу 0,5-1 mm, за да обезбедите што е можно повеќе остар раб, така што ќе биде на линијата за спојување помеѓу прстенестата калап и валјакот за притисок.
(8) Обезбедете концентричност на прстенестата калапка, редовно проверувајте го зазорот на вретеното на гранулаторот и прилагодете го доколку е потребно.
6, Резиме Контролни точки:
1. Мелење: Финоста на мелењето мора да се контролира според барањата на спецификацијата
2. Мешање: Мора да се контролира униформноста на мешањето на суровините за да се обезбеди соодветна количина на мешање, време на мешање, содржина на влага и температура.
3. Созревање: Притисокот, температурата и влажноста на машината за пуфирање мора да се контролираат
Големината и обликот на честичкиот материјал: мора да се изберат соодветни спецификации на компресиските калапи и сечилата за сечење.
5. Содржина на вода во готовата храна за животни: Потребно е да се обезбеди времето и температурата на сушење и ладење.
6. Прскање со масло: Потребно е да се контролира прецизната количина на прскање со масло, бројот на млазници и квалитетот на маслото.
7. Просејување: Изберете ја големината на ситото според спецификациите на материјалот.
Време на објавување: 30 ноември 2023 година