Лоша отпорност на вода, нерамна површина, висока содржина на прав и нерамна должина? Вообичаени проблеми и мерки за подобрување во производството на водни добиточна храна
Во нашето секојдневно производство на водна храна, наидовме на некои проблеми од различни аспекти. Еве неколку примери што треба да разговарате со сите, како што следува:
1 、 Формула
1. Во формулата структура на риба храна, има повеќе видови на суровини за оброк, како што се оброк од репка, памучен оброк, итн., Кои припаѓаат на сурови влакна. Некои фабрики за нафта имаат напредна технологија, а маслото е во основа пржено суво со многу малку содржини. Покрај тоа, овие типови суровини не се лесно апсорбираат во производството, што има големо влијание врз гранулацијата. Покрај тоа, памучниот оброк е тешко да се уништи, што влијае на ефикасноста.
2. Решение: Употребата на торта со репка е зголемена и во формулата се додадени висококвалитетни локални состојки, како што е оризовиот трици. Покрај тоа, додадена е пченица, која учествува со приближно 5-8% од формулата. Преку прилагодување, ефектот на гранулација во 2009 година е релативно идеален, а приносот по тон исто така се зголеми. Честичките од 2,5 мм се помеѓу 8-9 тони, што претставува зголемување од скоро 2 тони во однос на минатото. Појавата на честичките исто така значително се подобри.
Покрај тоа, за да ја подобриме ефикасноста на кршење на оброк од памук, ние измешавме оброк од памук и оброк од репка во сооднос 2: 1 пред да се дробиме. По подобрувањето, брзината на дробење во основа беше на исто ниво со брзината на дробење на оброкот со репка.
2 、 Нерамна површина на честички
1. Тоа има големо влијание врз изгледот на готовиот производ, а кога се додава во вода, склони е да се сруши и има ниска стапка на искористување. Главната причина е:
(1) Суровините се мелени премногу груби, а за време на процесот на калење, тие не се целосно созречени и омекнати и не можат да бидат добро комбинирани со други суровини кога минуваат низ дупките од калапот.
(2) Во формулата за добиточна храна со риба со голема содржина на сурово влакно, како резултат на присуството на меурчиња со пареа во суровината за време на процесот на калење, овие меурчиња руптура како резултат на разликата во притисокот помеѓу и надвор од калапот за време на компресија на честички, што резултира во нерамна површина на честичките.
2. Мерки за ракување:
(1) правилно контролирајте го процесот на дробење
Во моментов, при производство на добиточна храна, нашата компанија користи микро прав од 1,2мм сито како суровина на најголемиот дел. Ние ја контролираме фреквенцијата на употреба на сито и степенот на абење на чеканот за да се обезбеди финост на дробење.
(2) контрола на притисокот на пареата
Според формулата, прилагодете го притисокот на пареата разумно за време на производството, генерално контролирајќи околу 0,2. Поради големата количина на груби суровини на влакна во формулата за добиточна храна, потребна е висококвалитетна пареа и разумно време на калење.
3 Лоша отпорност на вода на честички
1. Овој вид на проблем е најчест во нашето секојдневно производство, генерално поврзан со следниве фактори:
(1) Краткото време на умерување и температурата на ниско калење резултира во нерамномерно или недоволно калење, низок степен на зреење и недоволна влага.
(2) Недоволни лепливи материјали како што е скроб.
(3) Соодносот на компресија на ринг -калапот е премногу низок.
(4) Содржината на маслото и процентот на суровини на сурови влакна во формулата се премногу високи.
(5) Фактор на големина на честички.
2. Мерки за ракување:
(1) Подобрете го квалитетот на пареата, прилагодете го аголот на сечилото на регулаторот, продолжете го времето на умерено и соодветно зголемете ја содржината на влага на суровините.
(2) Прилагодете ја формулата, соодветно зголемете ги суровините на скроб и намалете го пропорцијата на суровини на маснотии и сурови влакна.
(3) Додадете лепило доколку е потребно. (Кашеста кашеста маса базирана на натриум)
(4) Подобрување на односот на компресија наРинг умира
(5) Контролирајте ја финост на добро кршење
4 、 Прекумерна содржина на прав во честички
1. Тешко е да се обезбеди појава на општа храна за пелети по ладење и пред скрининг. Клиентите објавија дека има повеќе фини пепел и прав во пелетите. Врз основа на горенаведената анализа, мислам дека има неколку причини за ова:
A. Површината на честичките не е мазна, засекот не е уредно, а честичките се лабави и склони кон производство на прав;
Б. Нецелосно скрининг со оценување на екранот, запушена мрежа на екранот, сериозно носење на гумени топки, неусогласена решетка на екранот, итн;
В. има многу фино остаток од пепел во складиштето на готовиот производ, а дозволата не е темелно;
D. Постојат скриени опасности во отстранувањето на прашината за време на пакувањето и тежината;
Мерки за ракување:
A. Оптимизирајте ја структурата на формулата, изберете го прстенот умре разумно и добро контролирајте го односот на компресија.
Б. За време на процесот на гранулација, контролирајте го времето на умерување, количината на хранење и температурата на гранулација за целосно зреење и омекнување на суровините.
В. Осигурете се дека пресекот на честички е уреден и користете мек нож за сечење направен од челична лента.
D. Прилагодете го и одржувајте го екранот за оценување и користете разумна конфигурација на екранот.
E. Употребата на секундарна технологија за скрининг под складиште на готовиот производ може во голема мерка да го намали односот на содржината на прав.
F. Неопходно е навремено да се исчисти магацинот на готовиот производи и колото. Покрај тоа, потребно е да се подобри уредот за пакување и отстранување на прашина. Најдобро е да се користи негативен притисок за отстранување на прашина, што е поаделно. Особено за време на процесот на пакување, работникот за пакување треба редовно да тропа и да ја исчисти прашината од тампон -бункерот на скалата за пакување.
5 、 Должината на честичките варира
1. Во дневното производство, честопати наидуваме на тешкотии во контролата, особено за моделите над 420. Причините за ова се приближно сумирани на следниов начин:
(1) Количината на хранење за гранулација е нерамна, а ефектот на калење во голема мерка се менува.
(2) неконзистентен јаз помеѓу ролерите на калапот или силното абење на калапот за прстен и ролерите за притисок.
(3) По должината на аксијалната насока на ринг -калапот, брзината на празнење на двата краја е помала од онаа во средина.
(4) Дупката за намалување на притисокот на ринг -калапот е преголема, а стапката на отворање е превисока.
(5) Позицијата и аголот на сечилото за сечење се неразумни.
(6) температура на гранулација.
(7) Видот и ефективната висина (ширина на сечилото, ширина) на сечилото за сечење на прстенот имаат влијание.
(8) Во исто време, дистрибуцијата на суровини во комората за компресија е нерамна.
2. Квалитетот на добиточна храна и пелети генерално се анализира врз основа на нивните внатрешни и надворешни квалитети. Како систем на производство, ние сме повеќе изложени на работи поврзани со надворешниот квалитет на пелетите за добиточна храна. Од гледна точка на производство, факторите што влијаат на квалитетот на водните пелети за добиточна храна можат грубо да се сумираат на следниов начин:
(1) Дизајнот и организацијата на формулите имаат директно влијание врз квалитетот на водните пелети за добиточна храна, што претставува приближно 40% од вкупниот број;
(2) интензитет на дробење и униформност на големината на честичките;
(3) дијаметарот, односот на компресија и линеарната брзина на ринг -калапот имаат влијание врз должината и дијаметарот на честичките;
(4) односот на компресија, линеарна брзина, калење и калење на ефектот на ринг -калапот и влијанието на сечилото за сечење на должината на честичките;
(5) Содржината на влага на суровини, ефект на калење, ладење и сушење имаат влијание врз содржината на влага и изгледот на готови производи;
(6) самата опрема, факторите на процесите и ефектите од калење и калење имаат влијание врз содржината на прав во прав;
3 мерки за ракување:
(1) Прилагодете ја должината, ширината и аголот на стружената ткаенина и заменете го истрошениот стругалка.
(2) Обрнете внимание на прилагодување на положбата на сечилото за сечење навремено на почетокот и близу крајот на производството заради малата количина на хранење.
(3) За време на процесот на производство, обезбедете стабилна стапка на хранење и снабдување со пареа. Ако притисокот на пареата е низок и температурата не може да се зголеми, таа треба да се прилагоди или запре навремено.
(4) разумно прилагодете го јазот помеѓуРолерија школка. Следете ја новата калап со нови ролери и веднаш поправете ја нерамната површина на ролерот за притисок и прстенестиот калап поради абење.
(5) Поправете ја дупката за водич на калапот за прстен и веднаш исчистете ја блокираната дупка за мувла.
(6) При нарачување на калапот за прстен, односот на компресија на трите реда на дупките на двата краја на аксијалната насока на оригиналниот ринг-мувла може да биде 1-2мм помал од оној во средина.
(7) Користете мек нож за сечење, со дебелина контролирана помеѓу 0,5-1мм, за да се обезбеди остар раб колку што е можно, така што е на линијата за мрежење помеѓу калапот на прстенот и ролерот за притисок.
(8) Обезбедете ја концентричноста на ринг -калапот, редовно проверувајте го дозволата за вретено на гранулаторот и прилагодете ја доколку е потребно.
6 、 Резиме контролни точки:
1. Мелење: финост на мелење мора да се контролира според барањата за спецификација
2. Мешање: Единственоста на мешањето на суровини мора да се контролира за да се обезбеди соодветна количина на мешање, време на мешање, содржина на влага и температура.
3. Созревање: Притисокот, температурата и влагата на машината за пукање мора да се контролира
Големината и формата на материјалот за честички: Мора да се изберат соодветни спецификации на калапи за компресија и сечила за сечење.
5. Содржина на вода во готовата добиточна храна: Потребно е да се обезбеди време и температура на сушење и ладење.
6. Спрај на нафта: Потребно е да се контролира прецизната количина на прскање на нафта, бројот на млазниците и квалитетот на маслото.
7. Скрининг: Изберете ја големината на сито според спецификациите на материјалот.
Време на објавување: ноември-30-2023 година